Conception d'une nouvelle gigafactory de batteries

Contexte

Besoin d'optimiser les dépenses en capital liées à la conception d'une Gigafactory

Notre client est une entreprise nouvellement fondée avec des actions détenues par Stellantis, Total et Mercedes. L'ingénierie est en charge de la conception d'une nouvelle Gigafactory à Billy – Berclau (France). Une telle usine devrait coûter environ 1 milliard d'euros, ce qui signifie qu'un surinvestissement dans la moyenne du secteur (10 %) entraînerait des dizaines de millions d'euros en actifs gaspillés. D'où la nécessité d'optimiser la conception de l'usine. Le client a contacté Dillygence, d'abord pour mener une analyse fonctionnelle de l'usine, puis pour valider la structure complète de l'usine (par exemple, les inventaires, la politique de contrôle, le délai de livraison, le flux de production)

Nos Solutions

Notre Expertise en Ingénierie des Systèmes de Fabrication en Affichage

Nous avons mené deux activités de base pour améliorer les flux de la Gigafactory de batteries :

• Analyse Fonctionnelle Générale de la Gigafactory : Nous avons utilisé notre expertise en ingénierie pour mener une analyse fonctionnelle de l'usine, puis valider la conception complète de l'usine (par exemple, les inventaires, la politique de contrôle, le délai de livraison, le flux de production). Cette approche a été déployée pour identifier toutes les fonctionnalités et outils dont l'usine devrait être équipée pour soutenir les équipes de production dans la réalisation de leurs objectifs (par exemple, volume, SKU, qualité)

• Validation et optimisation du modèle de simulation : le modèle de simulation a été vérifié pour sa cohérence ; son code a été allégé pour favoriser la réactivité. En conséquence, son temps d'exécution a été divisé par 15. Grâce à cette optimisation du code de simulation, l'équipe a pu optimiser le modèle complet de l'usine et définir les paramètres optimaux du système.

Avantages

Performance de l'usine Améliorée Radicalement, et le Projet Global Sécurisé

Les avantages ont été doubles :

• L'amélioration de la conception de l'usine : Notre client et nos experts ont proposé une réduction drastique des stocks, une réduction des délais et une optimisation du flux de production. Plusieurs autres paramètres de l'usine ont été optimisés, conduisant à une réduction des coûts. Dans l'ensemble, nous avons dépassé les objectifs fixés par les clients.

• Sécurisation du projet global : grâce à l'analyse fonctionnelle, l'équipe a identifié une liste d'activités critiques et d'outils manquants dans le processus d'ingénierie des systèmes de fabrication, posant ainsi de réels risques pour la mise en œuvre du projet global.