Conception d'une nouvelle gigafactory de batteries

Contexte

Besoin d'Optimiser les Dépenses d'Investissement Liées à la Conception d'une Gigafactory

Notre client est une entreprise nouvellement fondée dont les actions sont détenues par Stellantis, Total et Mercedes. L'ingénierie est chargée de la conception d'une nouvelle Gigafactory à Billy – Berclau (France). Une telle usine devrait coûter environ 1 milliard d'euros, ce qui signifie qu'un surinvestissement par rapport à la moyenne classique de l'industrie (10 %) entraînerait des dizaines de millions d'euros d'actifs gaspillés. D'où la nécessité d'optimiser la conception de l'usine. Le client a contacté Dillygence, d'abord pour réaliser une analyse fonctionnelle de l'usine, puis pour valider la structure complète de l'usine (par exemple, inventaires, politique de contrôle, délais, flux de production)

Nos Solutions

Notre Expertise en Ingénierie des Systèmes de Fabrication dans l'Affichage

Nous avons mené deux activités de base pour améliorer les flux de la Gigafactory de batteries :

• Analyse Générale Fonctionnelle de la Gigafactory : Nous avons utilisé notre expertise en ingénierie pour réaliser une analyse fonctionnelle de l'usine, puis valider la conception complète de l'usine (par exemple, inventaires, politique de contrôle, délais, flux de production). Cette approche a été mise en œuvre pour identifier toutes les fonctionnalités et les outils avec lesquels l'usine devait être équipée pour soutenir les équipes de production dans l'atteinte de leurs objectifs (par exemple, volume, SKU, qualité)

• Validation et optimisation du modèle de simulation : le modèle de simulation a été vérifié pour sa cohérence ; son code a été allégé pour augmenter la réactivité. En conséquence, son temps d'exécution a été divisé par 15. Grâce à cette optimisation du code de simulation, l'équipe a pu optimiser l'ensemble du modèle de l'usine et définir les paramètres optimaux du système.

Bénéfices

Performance de l'Usine Drastiquement Améliorée, et le Projet Global Dé-risqué

Les bénéfices étaient doubles :

• L'amélioration de la conception de l'usine : Notre client et nos experts ont proposé une réduction drastique des stocks, une réduction des délais et une optimisation du flux de production. Plusieurs autres paramètres de l'usine ont été optimisés, entraînant une réduction des coûts. Dans l'ensemble, nous avons dépassé les objectifs fixés par les clients.

• Dé-risquage du projet global : grâce à l'analyse fonctionnelle, l'équipe a identifié une liste d'activités critiques et d'outils qui manquaient dans le processus d'ingénierie des systèmes de fabrication, posant ainsi de réels risques à la mise en œuvre du projet dans son ensemble.