Conception d'une nouvelle usine de fabrication de batteries

Contexte

Nécessité d'optimiser les dépenses d'investissement liées à la conception d'une Gigafactory

Notre client est une société nouvellement créée dont les parts sont détenues par Stellantis, Total et Mercedes. L'ingénierie est en charge de la conception d'une nouvelle Gigafactory à Billy - Berclau (France). Une telle usine devrait coûter environ 1 milliard d'euros, ce qui signifie qu'un surinvestissement dans la moyenne commune de l'industrie (10 %) conduirait à des dizaines de millions d'euros d'actifs gaspillés. D'où la nécessité d'optimiser la conception de l'usine. Le client a fait appel à Dillygence, d'abord pour mener une analyse fonctionnelle de l'usine, puis pour valider la structure complète de l'usine (par exemple, les stocks, la politique de contrôle, le délai d'exécution, le flux de production).

Nos solutions

Notre expertise en matière d'ingénierie des systèmes de fabrication dans le domaine de l'affichage

Nous avons mené deux activités de base pour améliorer les flux de la Gigafactory :

• Analyse fonctionnelle générale de la Gigafactory : Nous avons utilisé notre expertise en ingénierie pour mener une analyse fonctionnelle de l'usine et ensuite valider la conception complète de l'usine (par exemple, les stocks, la politique de contrôle, le délai d'exécution, le flux de production). Cette approche a été déployée pour identifier toutes les fonctionnalités et tous les outils dont l'usine devrait être équipée pour aider les équipes de production à atteindre leurs objectifs (par exemple, volume, UGS, qualité).

• Validation et optimisation du modèle de simulation : la cohérence du modèle de simulation a été vérifiée ; son code a été allégé pour une meilleure réactivité. Son temps d'exécution a ainsi été divisé par 15. Grâce à cette optimisation du code de simulation, l'équipe a pu optimiser l'ensemble du modèle de l'usine et définir les paramètres optimaux du système.

Avantages

Amélioration considérable des performances de l'usine et réduction des risques pour l'ensemble du projet

Les avantages sont doubles :

• L'amélioration de la conception de l'usine : Notre client et nos experts ont proposé une réduction drastique des stocks, une réduction des délais et une optimisation du flux de production. Plusieurs autres paramètres de l'usine ont été optimisés, ce qui a permis de réduire les coûts. Dans l'ensemble, nous avons dépassé les objectifs fixés par les clients.

• Réduction des risques pour l'ensemble du projet : grâce à l'analyse fonctionnelle, l'équipe a identifié une liste d'activités et d'outils critiques qui manquaient dans le processus d'ingénierie des systèmes de fabrication, ce qui présentait des risques réels pour la mise en œuvre de l'ensemble du projet.