Conception d'une nouvelle gigafactory de batteries

Contexte

Besoin d'optimiser les dépenses d'investissement liées à la conception d'une Gigafactory

Notre client est une entreprise nouvellement fondée avec des actions détenues par Stellantis, Total et Mercedes. L'ingénierie est chargée de la conception d'une nouvelle Gigafactory à Billy – Berclau (France). Une telle usine devrait coûter environ 1 milliard d'euros, ce qui signifie qu'un surinvestissement dans la moyenne commune de l'industrie (10 %) entraînerait des dizaines de millions d'euros d'actifs gaspillés. D'où la nécessité d'optimiser la conception de l'usine. Le client a contacté Dillygence, d'abord pour effectuer une analyse fonctionnelle de l'usine puis pour valider la structure complète de l'usine (par exemple, inventaires, politique de contrôle, délai de livraison, flux de production)

Nos Solutions

Notre expertise en ingénierie des systèmes de fabrication dans l'affichage

Nous avons réalisé deux activités de base pour améliorer les flux de la batterie Gigafactory :

• Analyse générale fonctionnelle de la Gigafactory : Nous avons utilisé notre expertise en ingénierie pour effectuer une analyse fonctionnelle de l'usine et valider ensuite la conception complète de l'usine (par exemple, inventaires, politique de contrôle, délai de livraison, flux de production). Cette approche a été mise en œuvre pour identifier toutes les fonctionnalités et outils dont l'usine aurait besoin pour aider les équipes de production à atteindre leurs objectifs (par exemple, volume, SKU, qualité)

• Validation et optimisation du modèle de simulation : le modèle de simulation a été vérifié pour sa cohérence ; son code a été allégé pour plus de réactivité. En conséquence, son temps d'exécution a été divisé par 15. Grâce à cette optimisation du code de simulation, l'équipe a pu optimiser l'ensemble du modèle de l'usine et définir les paramètres optimaux du système.

Avantages

Performance de l'usine améliorée de manière drastique et réduction des risques du projet global

Les avantages étaient doubles :

• L'amélioration de la conception de l'usine : Notre client et nos experts ont proposé une réduction drastique des inventaires, une réduction des délais de livraison et une optimisation du flux de production. Plusieurs autres paramètres de l'usine ont été optimisés, conduisant à une réduction des coûts. Globalement, nous avons dépassé les objectifs fixés par les clients.

• Réduction des risques du projet global : grâce à l'analyse fonctionnelle, l'équipe a identifié une liste d'activités critiques et d'outils manquants dans le processus d'ingénierie des systèmes de fabrication, posant ainsi de réels risques pour la mise en œuvre globale du projet.