Projets
Lean Management, optimisation des opérations
Contexte
Notre client, qui emploie 50 personnes et dont le chiffre d'affaires s'élevait à 10,5 millions d'euros, souhaitait optimiser sa chaîne d'approvisionnement et mettre en œuvre les principes de base du LEAN afin d'améliorer l'excellence opérationnelle. Les principaux problèmes identifiés étaient les non-conformités, des processus de planification inefficaces nécessitant de nombreuses tâches manuelles, et la nécessité de mettre en œuvre des processus de prévisions.
Objectifs
Qualitatif :
Améliorer la satisfaction des clients
Réduire les problèmes de qualité et les coûts
Améliorer la planification des opérations
Réduire les stocks
Numériser les opérations
Analyse des avis de non-conformité :
Caractérisation des problèmes de qualité et identification des causes.
246 tickets ont été analysés, 66% des problèmes étant concentrés sur 9 questions spécifiques.
Définir un plan d'action pour réduire les problèmes actuels.
Processus de planification :
Formalisation du processus actuel et identification des principaux problèmes.
Proposition d'un plan d'action pour numériser et optimiser le processus.
Gestion des stocks et prévisions :
Examen et optimisation des processus de prévision et de calcul des stocks de sécurité.
Nos recommandations
Miettre en place un tableau de bord pour le suivi des non-conformités.
Suivre et analyser semestriellement les fiches de non-conformité en vue d'une amélioration continue de la qualité.
Mettre en place un système de gouvernance de la qualité pour superviser et gérer les processus liés à la qualité.
Mettre en œuvre des plans d'actions spécifiques pour résoudre les problèmes identifiés.
Nos solutions
Résultats attendus :
Tableau de bord pour le suivi des non-conformités
Rapport sur l'analyse des causes des non-conformités
Optimisation et formalisation des procédures de planification et de prévision
Rapport d'analyse semestriel
Avantages
Gains de performance attendus (avant et après l'intervention de Dillygence) :
Avant :
La méthode de prévision utilisée pour gérer l'approvisionnement en composants n'avait pas été qualifiée et générait des surstocks et/ou des pénuries.
Après :
La méthode de prévision a été revue et mise au niveau des standards des meilleures pratiques puis validée.
La mise en œuvre de la méthode "best-in-class" représente un défi en réduisant la couverture des stocks de plus d'un mois, mais nécessite une évolution du système d'information.
