Comment évaluer le niveau de maturité d'une usine et l'améliorer ?

L'évaluation de la maturité de votre usine et la mise en œuvre d'améliorations sont des processus continus. En évaluant systématiquement les opérations, en fixant des objectifs clairs, en exécutant des plans d'action et en encourageant une culture de l'amélioration continue, vous pouvez améliorer considérablement vos opérations industrielles. Cette boîte à outils sert de point de départ et propose une approche structurée de l'évaluation de la maturité et de l'excellence opérationnelle.

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1. Évaluer les opérations en cours

Questions générales

> Quel pourcentage de votre capacité de production est utilisé en moyenne ?

> Comment le taux de défectuosité de vos produits se compare-t-il aux valeurs de référence de l'industrie ?

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1.1 Lignes de production

ICP

- Temps de cycle : Temps nécessaire pour achever un cycle de production : Temps total de production / Nombre d'unités produites.

- Utilisation de la capacité : Production réelle en pourcentage de la capacité totale. Formule : (Production réelle / Production maximale possible) x 100.

Focus sur l'audit

Efficacité des machines, du flux de travail et de l'utilisation de la main-d'œuvre.

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1.2 Contrôle de la qualité

ICP

- Rendement au premier passage (RPP) : Pourcentage de produits répondant aux normes de qualité sans retouche : (Nombre d'unités passant la première inspection / Nombre total d'unités produites) x 100.

- Taux de retour : Pourcentage de produits retournés par les clients : (Nombre d'unités retournées / Nombre d'unités vendues) x 100.

Focus sur l'audit

‍Inspectiondes processus, respect des normes et identification des défauts.

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1.3 Maintenance

ICP

- Pourcentage de maintenance planifiée (PMP) : activités de maintenance planifiée en pourcentage du temps de maintenance total.
Formule : (Heures de maintenance planifiées / Heures de maintenance totales) x 100.

> Temps d'arrêt : Pourcentage de temps pendant lequel l'équipement n'est pas disponible pour la production.
Formule : (Temps d'arrêt total / Temps disponible total) x 100.

Focus sur l'audit

Programmes de maintenance préventive, fréquence des pannes et durée des réparations.

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1.4 Chaîne d'approvisionnement, logistique

ICP

- Durée du cycle d'exécution des commandes : Temps écoulé entre la commande du client et la livraison.
Formule : Temps total écoulé pour livrer les commandes / Nombre de commandes livrées.

- Rotation des stocks : Fréquence de remplacement des stocks au cours d'une période. Formule: Coût des marchandises vendues / Stock moyen.

Focus sur l'audit

Efficacité des processus d'approvisionnement, de stockage et de distribution.

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Conseil

Durée moyenne : 1 à 2 mois.

Réalisez un audit approfondi de vos lignes de production, du contrôle de la qualité, de la maintenance et de la logistique de la chaîne d'approvisionnement en commençant par un audit détaillé axé sur les domaines critiques.

Cette étape est fondamentale et doit précéder les autres, mais elle peut se dérouler parallèlement à l'étape 2 lorsque vous identifiez les domaines d'amélioration.

ICP

- Pour le flux d'une seule machine : Efficacité globale de l'équipement (OEE) = (disponibilité * performance * qualité), où chaque composant représente un pourcentage de l'idéal.

- Pour les flux multi-ensembles ou multi-stations, un jumeau numérique ou un modèle de simulation est nécessaire.

Ressources

Pour les principes de la production allégée et l'étalonnage des performances, consultez le site suivant Institut de l'entreprise allégée et Le Fabricant.

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2. Identifier les domaines d'amélioration

> Où sont les goulets d'étranglement ?

> Quels sont les processus qui présentent les taux d'erreur ou de gaspillage les plus élevés ? Quelle est la machine ou la ligne de processus spécifique dont l'OEE est le plus faible ?

> Quel est le secteur de production d'où proviennent le plus grand nombre de défauts ?

Conseil

Utiliser l'analyse des données pour repérer les inefficacités et les classer par ordre de priorité en fonction de leur impact.Durée moyenne : 2 à 3 semaines.Dans le cas de flux complexes, l'utilisation de jumeaux numériques peut être recommandée pour déterminer les domaines d'amélioration.Cette analyse devrait être menée en même temps que l'évaluation opérationnelle de l'étape 1 afin de passer rapidement à la définition des objectifs (étape 3).

ICP

- Densité des défauts = (nombre de défauts / nombre total d'unités produites) pour mesurer les problèmes de qualité.

Ressources

Les ressources Six Sigma sont disponibles à l'adresse suivante Six Sigma Management Institute Europeou Programmes de certification Six Sigma de l'ASQ.

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3. Fixer des objectifs d'amélioration

> Quels sont les objectifs réalistes d'amélioration de l'efficacité, de la qualité et des coûts ?

> Quel est le pourcentage cible d'amélioration de l'OEE pour les machines sous-performantes identifiées à l'étape 2 ?

> De combien souhaitez-vous réduire le taux de défauts au cours du prochain trimestre ?

Conseil

Durée moyenne : 1 mois.

Aligner les objectifs sur les objectifs stratégiques : la définition des objectifs peut commencer dès que des domaines d'amélioration spécifiques sont identifiés, ce qui permet une transition en douceur vers la planification de l'action (étape 4).

Ressources

Explorer plusieurs cadres de fixation d'objectifs pour trouver celui qui convient à votre situation.

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4. Élaborer et mettre en œuvre des plans d'action

> Quelles sont les actions spécifiques qui permettront de traiter les domaines d'amélioration identifiés ?

> Quelles sont les étapes à suivre pour améliorer les programmes de maintenance afin d'augmenter la disponibilité des équipements ?

> Qui est responsable de la mise en œuvre des nouveaux contrôles de qualité ?

> Qui est responsable de chaque action ?

Conseil

Durée moyenne : 3-6 mois.

Créer des plans de projet détaillés pour chaque initiative, y compris les calendriers, les ressources nécessaires et les parties responsables.

Pour ce faire, vous pouvez utiliser des cadres de priorisation, en gardant à l'esprit l'impact sur l'entreprise, l'aspect pratique et les questions de gestion du changement.mettre en œuvre des plans d'action tout en contrôlant les progrès (étape 5).

Des ajustements aux plans peuvent être nécessaires sur la base d'un retour d'information en temps réel.

Ressources

‍Lesméthodologies de gestion de projet peuvent être étudiées à l' Institut de gestion de projet. Explorer les cadres de priorisation et comment choisir celui qui convient ici.

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5. Contrôler les progrès et ajuster

> Comment seront mesurés les progrès accomplis dans la réalisation des objectifs ?

> Quels sont les mécanismes de retour d'information en place ?

> Comment l'EEO a-t-elle évolué d'un mois sur l'autre après la mise en œuvre du plan d'action ?

> Les taux de défauts diminuent-ils comme prévu ?

Conseil

‍Utiliserles indicateurs de performance clés pour suivre les améliorations et être prêt à ajuster les plans en fonction des données disponibles.Processus continu avec des cycles de révision mensuels.

Utiliser les données en temps réel pour procéder à des ajustements.

ICP

- Suivi des progrès par rapport aux indicateurs clés de performance définis à l'étape 3 pour guider les ajustements.

Ressources

‍Pourles tableaux de bord et la visualisation des données, envisagez des outils tels que Tableau et Power BI. Nous recommandons de visualiser l'état actuel et les tendances.

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6. Favoriser une culture d'amélioration continue

> Comment l'amélioration continue est-elle encouragée auprès de tous les employés ?

> Quelle est la formation dispensée ?

Conseil

Durée moyenne : processus continu avec des boucles de rétroaction permanentes.

Mettre en œuvre des programmes qui récompensent l'innovation et les améliorations.

Fournir une formation sur les outils de résolution de problèmes et d'efficacité.

Encourager et récompenser les suggestions des employés.

ICP

- Taux de mise en œuvre des suggestions = (Suggestions mises en œuvre / Total des suggestions)

- Taux de suggestion = (Total des suggestions / Nombre d'employés) x 100.

Ressources

‍Desinformations sur les formations Lean et Six Sigma destinées aux employés sont disponibles dans les offres de formation de l'ASQ, comme indiqué à la section 2.

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La dilution peut aider

Dillygence a la capacité d'utiliser son jumeau numérique DispoX pour accélérer l'analyse des flux complexes et/ou des processus de production multi-stations.

Feuille de route de l'usine

Ce service répond aux sections 1 à 4 ci-dessus en fournissant une analyse globale des performances de l'usine et une comparaison avec les pratiques les plus récentes. En outre, la feuille de route de l'usine fournit une analyse de haut niveau et l'identification des leviers les plus importants pour conduire les améliorations nécessaires et établit une feuille de route des flux de travail classés par ordre de priorité.

Le rapport contient les éléments suivants :

a) une évaluation des performances actuelles de l'usine

b) une comparaison avec les normes de l'industrie

c) une analyse des gains de performance

d) une liste d'actions permettant d'atteindre la performance visée

e) une estimation des coûts potentiellement encourus

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Cost & Capacity Performer - C&C Performer

Ce service est complémentaire de la feuille de route de l'usine, car il permet d'atteindre des objectifs industriels spécifiques. Le service C&C Performer fournit une analyse approfondie et une feuille de route détaillée pour atteindre les objectifs mentionnés ci-dessus. Il est conçu pour avoir un impact maximal sur la réduction significative des coûts et/ou l'augmentation de la capacité de production, et/ou l'augmentation de la productivité de votre usine.

Dans ce travail, nous nous concentrons sur deux dimensions :

• Adapter votre capacité de production : pour répondre à vos objectifs de production et de rendement fluctuants

• Réduire vos coûts opérationnels : pour atteindre votre coût de production cible

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