Comment évaluer le niveau de maturité d'une usine et l'améliorer ?

Évaluer la maturité de votre usine et mettre en œuvre des améliorations est un voyage continu. En évaluant systématiquement les opérations, en définissant des objectifs clairs, en exécutant des plans d'action et en favorisant une culture d'amélioration continue, vous pouvez considérablement améliorer vos opérations industrielles. Cet outil sert de point de départ, offrant une approche structurée à l'évaluation de la maturité et à l'excellence opérationnelle.

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1. Évaluer les opérations actuelles

Questions Générales

> Quel pourcentage de votre capacité de production est utilisé en moyenne ?

> Comment votre taux de défaut de produit se compare-t-il aux normes de l'industrie ?

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1.1 Lignes de Production

KPIs

- Temps de Cycle : Temps pour compléter un cycle de production. Formule : Temps de production total / Nombre d'unités produites.

- Taux d'Utilisation de la Capacité : Production réelle en pourcentage de la capacité totale. Formule : (Production réelle / Production maximale possible) x 100.

Concentration de l'Audit

Efficacité des machines, flux de travail et utilisation de la main-d'œuvre.

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1.2 Contrôle de Qualité

KPIs

- Rendement à la Première Passation (FPY) : Pourcentage de produits répondant aux normes de qualité sans retravail. Formule : (Nombre d'unités passant la première inspection / Nombre total d'unités produites) x 100.

- Taux de Retour : Pourcentage de produits retournés par les clients. Formule : (Nombre d'unités retournées / Nombre d'unités vendues) x 100.

Concentration de l'Audit

‍Processus d'inspection, respect des normes et identification des défauts.

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1.3 Maintenance

KPIs

- Pourcentage de Maintenance Planifiée (PMP) : Activités de maintenance planifiées en pourcentage du temps de maintenance total.
Formule : (Heures de maintenance planifiées / Heures de maintenance totales) x 100.

> Temps d'Arrêt : Pourcentage de temps pendant lequel l'équipement n'est pas disponible pour la production.
Formule : (Temps d'arrêt total / Temps disponible total) x 100.

Concentration de l'Audit

Plannings de maintenance préventive, fréquence des pannes et temps de réparation.

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1.4 Chaîne d'Approvisionnement, Logistique

KPIs

- Temps de Cycle de Satisfaction de Commandes : Temps entre la commande du client et la livraison.
Formule : Temps total écoulé pour livrer les commandes / Nombre de commandes livrées.

- Taux de Rotation des Stocks : Fréquence de remplacement des stocks sur une période. Formule: Coût des Marchandises Vendues / Inventaire Moyen.

Concentration de l'Audit

Efficacité des processus d'approvisionnement, de stockage et de distribution.

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Astuce

Durée moyenne : 1-2 mois.

Réalisez un audit complet de vos lignes de production, contrôle de qualité, maintenance et logistique de chaîne d'approvisionnement. Commencez par un audit détaillé axé sur des domaines critiques.

Cette étape est fondamentale et doit précéder les autres, mais elle peut se dérouler en parallèle avec l'Étape 2 pendant que vous identifiez les domaines d'amélioration.

KPIs

- Pour un flux de machine unique : Efficacité Totale de l'Équipement (OEE) = (Disponibilité * Performance * Qualité), où chaque composant est un pourcentage de l'idéal.

- Pour un flux à ensemble multiple ou à station multiple, un jumeau numérique ou un modèle de simulation est nécessaire.

Ressources

Pour les principes de fabrication Lean et le benchmarking, visitez Lean Enterprise Institute et The Manufacturer.

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2. Identifier les Domaines d'Amélioration

> Où sont les goulets d'étranglement ?

> Quels processus ont les taux d'erreur ou de gaspillage les plus élevés ? Quelle machine ou ligne de processus spécifique a le taux OEE le plus bas ?

> Dans quel domaine de production les défauts surviennent-ils le plus ?

Astuce

Utilisez l'analyse des données pour identifier les inefficacités et priorisez-les en fonction de leur impact. Durée moyenne : 2-3 semaines. En cas de flux complexes, l'utilisation de jumeaux numériques peut être recommandée pour déterminer les domaines d'amélioration. Cette analyse doit être réalisée en parallèle avec l'évaluation opérationnelle de l'Étape 1 pour passer rapidement à la définition des objectifs (Étape 3).

KPIs

- Densité de Défauts = (Nombre de Défauts / Total des Unités Produites) pour mesurer les problèmes de qualité.

Ressources

Les ressources Six Sigma peuvent être trouvées à Six Sigma Management Institute Europe, ou programmes de certification six sigma ASQ.

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3. Fixer des Objectifs d'Amélioration

> Quels sont les objectifs réalistes pour améliorer l'efficacité, la qualité et le coût ?

> Quel est le pourcentage d'amélioration cible de l'OEE pour les machines sous-performantes identifiées à l'Étape 2 ?

> De combien visez-vous à réduire le taux de défauts au prochain trimestre ?

Astuce

Durée moyenne : 1 mois.

Alignez les objectifs avec les objectifs stratégiques. La définition des objectifs peut commencer dès que des domaines d'amélioration spécifiques sont identifiés, permettant une transition fluide vers la planification des actions (Étape 4).

Ressources

Explorez plusieurs cadres de fixation des objectifs pour trouver celui adapté à votre situation.

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4. Développer et Mettre en Œuvre des Plans d'Action

> Quelles actions spécifiques vont adresser les domaines d'amélioration identifiés ?

> Quelles sont les étapes pour améliorer les plannings de maintenance pour une disponibilité d'équipement plus élevée ?

> Qui est responsable de la mise en œuvre de nouveaux contrôles de qualité ?

> Qui est responsable de chaque action ?

Astuce

Durée moyenne : 3-6 mois.

Créez des plans de projet détaillés pour chaque initiative, y compris des délais, des ressources nécessaires et des parties responsables.

Pour ce faire, vous pouvez utiliser des cadres de priorisation, en gardant à l'esprit l'impact commercial, la praticité et les problèmes de gestion du changement. Mettez en œuvre les plans d'action tout en surveillant les progrès (Étape 5).

Des ajustements aux plans peuvent être nécessaires en fonction des retours en temps réel.

Ressources

‍Les méthodologies de gestion de projet peuvent être étudiées à Project Management Institut. Explorez cadres de priorisation et comment choisir le bon ici.

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5. Surveiller les Progrès et Ajuster

> Comment les progrès vers les objectifs seront-ils mesurés ?

> Quels mécanismes de retour d'information sont en place ?

> Comment l'OEE a-t-il changé de mois en mois après la mise en œuvre du plan d'action ?

> Les taux de défauts sont-ils en diminution comme prévu ?

Astuce

‍Utilisez les KPIs pour suivre les améliorations et soyez préparé à ajuster les plans en fonction de ce que montrent les données. Processus continu avec des cycles de révision mensuels.

Utilisez des données en temps réel pour les ajustements.

KPIs

- Suivi des Progrès par rapport aux KPIs fixés à l'étape 3 pour guider les ajustements.

Ressources

‍Pour les tableaux de bord et la visualisation des données, envisagez des outils tels que Tableau et Power BI. Nous recommandons de visualiser l'état actuel et les tendances.

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6. Favoriser une culture d'amélioration continue

> Comment l'amélioration continue est-elle encouragée chez tous les employés ?

> Quelle formation est fournie ?

Astuce

Durée moyenne : processus continu avec boucles de rétroaction continues.

Mettez en œuvre des programmes qui récompensent l'innovation et les améliorations.

Offrez une formation sur les outils de résolution de problèmes et d'efficacité.

Encouragez et récompensez les suggestions des employés.

KPIs

- Taux de Mise en Œuvre des Suggestions = (Suggestions Mise en Œuvre / Total des

- Suggestions) x 100. Taux de Suggestions = (Total des Suggestions / Nombre d'employés) x 100.

Ressources

‍Les informations sur la formation Lean et Six Sigma pour les employés peuvent être trouvées dans les Offres d'Apprentissage de l'ASQ comme indiqué dans la section 2.

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Dillygence peut aider

Dillygence a la capacité d'utiliser son jumeau numérique DispoX pour accélérer l'analyse dans les flux complexes et/ou les processus de production à plusieurs stations.

Feuille de Route de l'Usine

Ce service aborde les sections 1 à 4 ci-dessus en fournissant une analyse globale de la performance de l'usine et un benchmark par rapport aux pratiques de pointe. De plus, la Feuille de Route de l'Usine fournit une analyse de haut niveau et l'identification des leviers les plus impactants pour mener les améliorations nécessaires et établit une feuille de route priorisée de flux de travail.

Le rapport contient les éléments suivants :

a) une évaluation de la performance actuelle de l'usine

b) une comparaison par rapport aux normes de l'industrie

c) une analyse des gains de performance

d) une liste d'actions qui mènent vers la performance cible

e) une estimation des coûts potentiellement encourus

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Coût & Performer de Capacité - Performer C&C

Ce service complète la Feuille de Route de l'Usine en se concentrant sur des objectifs industriels spécifiques. Le service C&C Performer offre une analyse approfondie et une feuille de route détaillée pour atteindre les objectifs mentionnés précédemment. Il est conçu pour avoir un impact maximal sur la réduction significative des coûts et/ou l'augmentation de la capacité de production, et/ou l'augmentation de la productivité de votre usine.

Nous nous concentrons sur deux dimensions dans ce travail :

• Adapter votre capacité de production : pour répondre à vos objectifs fluctuants de production et de rendement

• Réduire vos coûts opérationnels : pour atteindre votre coût de production cible

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